机械应力序列

现场组件破损仍然是组件可靠性的首要风险。26%的机械应力序列（MSS）BOM 出现至少一个组件破损，这表明行业尚未完全解决这一问题，未来现场组件破损的报告可能仍将持续出现。

71%

的BOM被评为MSS顶级表现产品

144

家制造商被评为MSS顶级表现者

30%

的BOM在MSS测试中出现故障

功率损失极小

100%

完成 MSS 测试的 BOM 中，100% 的功率损失低于 2%

对于未发生玻璃破裂的组件，MSS 测试后的功率损失始终保持在较低水平。MSS 测试后的功率损失中位数和平均值均为 0.8%，表明 MSS 的重点在于故障检测，而不是潜在的功率损失。更多信息请参阅下方的功率衰减图表。

故障率仍然较高

30%

30% 的 BOM 在 MSS 测试中至少出现一次故障

MSS 测试中检测到的故障包括：26% 的 MSS BOM 至少出现一个组件破裂，3% 的 MSS BOM 出现分层故障，1% 的 MSS BOM 出现安全故障。更多信息请参阅故障页面。

玻璃夹压影响

62%

MSS 中损坏组件的 62% 显示出前玻璃破裂，证明存在玻璃夹压现象。

PVEL 的故障分析表明，更硬的边框并不总是能降低破损率，因为应力可能通过夹压点传递到玻璃上。边框、硅胶密封剂和玻璃之间存在复杂的相互作用，此类故障模式受边框设计、玻璃强度以及玻璃与边框潜在接触的影响。

边框设计影响

当边框厚度降低时，观察到破损率增加超过 2 倍。

对于面积为 2.5–3.0 平方米的组件，使用 ≥35 mm 边框时，组件破损率为 6.9%；而使用 <35 mm 边框时，破损率增加到 17.9%。在边框设计方面，2025 年超过 90% 的 MSS BOM 使用了性能更高的 6005-T6 铝合金，但这仍未能防止 MSS 组件破损率创下新高。

MSS 测试结果亮点

研究表明，边缘夹压是导致玻璃破裂的关键根本原因之一 [1]。这一现象在最近的一个 BOM 中得到了验证，其中一个组件在 MSS 的静态机械载荷（SML）测试过程中前玻璃发生破裂。对损坏组件的分析显示，在长边框中心附近，边框与玻璃之间存在夹压点。相同 BOM 的第二个组件虽然没有发生玻璃破裂，但其 EL 图像显示在类似位置存在电池片裂纹。这些结果证实了玻璃和电池片上存在非常局部的应力集中现象。

组件-1 - SML 后

组件-2 - SML+DML 后

组件-1 在测试过程中发生破裂，清晰显示出由边缘夹压导致的破裂点。组件-2 虽未破裂，但其 EL 图像中可以看到单个电池片的边缘夹压现象，尽管在玻璃//玻璃组件中产生电池片裂纹是极其罕见的。点击每张图片可查看原始大图。

[1] T. J. Silverman 等人，《Tough Break: Many Factors Make Glass Breakage More Likely》，美国国家可再生能源实验室，Golden, CO, NREL/TP-5K00-91695，2024。 https://www.nrel.gov/docs/fy25osti/91695.pdf